沖刺“雙過半”，奮斗正當(dāng)時。二季度，龍鋼公司煉鋼工序聚焦十大硬仗目標(biāo)任務(wù)，以工序成本和技術(shù)革新為抓手，瞄準(zhǔn)極高效率、極低成本目標(biāo)，深挖內(nèi)潛、追趕超越，全員樹牢“降本就是提效”的理念，用“極致作為”點(diǎn)亮“極致降本”新成效。

緊盯能耗指標(biāo) 深挖工序成本

        高壓除塵風(fēng)機(jī)作為煉鋼工序的耗電“大戶”，要降成本，必須先解決除塵風(fēng)機(jī)電耗問題。該工序堅持兩眼向內(nèi)、深挖內(nèi)潛，緊盯除塵風(fēng)機(jī)運(yùn)行優(yōu)化攻關(guān)，充分挖掘工序成本可降空間，全力打好降本增效攻堅戰(zhàn)。

        煉鋼工序120噸轉(zhuǎn)爐除塵風(fēng)機(jī)采用的是分段自動變頻調(diào)節(jié)，如何調(diào)整適宜頻率是節(jié)能降耗的關(guān)鍵。煉鋼工序從操作控制方面入手，結(jié)合煉鋼特點(diǎn)及冶煉周期，對風(fēng)機(jī)前期進(jìn)行了三段速度的節(jié)能改造，根據(jù)現(xiàn)場工況，反復(fù)測算頻率與爐內(nèi)熱量損失、除塵風(fēng)機(jī)用電量及冶煉過程煙塵濃度，尋找能耗最低頻率值。此外，利用除塵風(fēng)機(jī)在開停氧氣吹煉過程中的高低速轉(zhuǎn)換，積極與用戶協(xié)調(diào)溝通，在未使用除塵風(fēng)機(jī)的情況下，及時關(guān)閉或調(diào)整除塵閥開度，優(yōu)化除塵點(diǎn)位使用，有效減少風(fēng)機(jī)負(fù)荷，預(yù)計年可節(jié)約電費(fèi)104.97萬元。

優(yōu)化風(fēng)機(jī)模式 降耗攻關(guān)見實(shí)效

        針對老區(qū)轉(zhuǎn)爐3期鍋爐低負(fù)荷運(yùn)行狀態(tài)，該工序管理人員及技術(shù)骨干成立攻關(guān)小組，根據(jù)目前全廠蒸汽用量及風(fēng)機(jī)運(yùn)行情況，對單臺二次風(fēng)機(jī)運(yùn)行風(fēng)險分析、前期準(zhǔn)備、應(yīng)急處置等方面工作進(jìn)行討論，研究制定并完善了單臺二次風(fēng)機(jī)運(yùn)行方案，將兩臺二次風(fēng)機(jī)并聯(lián)運(yùn)行調(diào)整為單臺運(yùn)行。

        在為期一周的平穩(wěn)運(yùn)行后，各項參數(shù)正常、穩(wěn)定。經(jīng)測算，每天可節(jié)約電量6400千瓦時，同時減少了低負(fù)荷工況下的蒸汽單耗。后期，該工序?qū)⒊掷m(xù)做好能耗監(jiān)控，在保證工況最優(yōu)的同時，積極推進(jìn)裝置技術(shù)攻關(guān)和技術(shù)改造，力爭在節(jié)能降耗方面取得新突破。

數(shù)字化轉(zhuǎn)型 助力煤氣智慧管控

        作為現(xiàn)代鋼鐵企業(yè)，如何通過智能化手段實(shí)現(xiàn)能源高效管理和利用?該工序積極探索“極致降本”突破點(diǎn)，借助智慧管控平臺，致力于通過數(shù)字化轉(zhuǎn)型實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)升級和效率提升的目的，開發(fā)出涵蓋鋼包、中包和鐵水包烘烤的煤氣智慧管控系統(tǒng)。

        該系統(tǒng)是一種集合數(shù)據(jù)采集、監(jiān)測、分析、優(yōu)化和控制等功能的綜合系統(tǒng)。通過對煤氣流量、壓力、溫度等關(guān)鍵數(shù)據(jù)利用率的實(shí)時監(jiān)控和數(shù)據(jù)分析，實(shí)時調(diào)整煤氣供應(yīng)量，并對異常耗能進(jìn)行預(yù)警和記錄，同時融入四級成本績效考核評價系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)對煤氣能源的全過程精細(xì)化管控目的，助力降本增效。